Svaz průmyslu a dopravy ČR už podruhé vybral pět nejlepších projektů Průmyslu 4.0 za uplynulý rok. Mezi ně se dostaly aplikace umělé inteligence, 3D tisku či mobilních 5G sítí. Nejlepšímu z nich udělí Svaz průmyslu a dopravy Cenu za Průmysl 4.0 na svém Sněmu, který se uskuteční 8. listopadu na Mezinárodním strojírenském veletrhu v Brně. Všech pět finálových projektů představil Svaz ve čtvrtek 14. října na tiskové konferenci.

Ve druhém ročníku Ceny za Průmysl 4.0 Svazu průmyslu a dopravy ČR odbornou porotu zaujaly kromě aplikace 3D tisku a umělé inteligence také komplexní digitální transformace středně velké české rodinné firmy. Všechny vybrané projekty jsou skvělou inspirací pro ostatní firmy, jak přistoupit k digitální transformaci a zavádění technologií Průmyslu 4.0..

Svaz průmyslu díky Ceně za Průmysl 4.0 ukazuje veřejnosti a firmám praktické příklady digitální transformace a zavádění nových digitálních technologií. „Pořád se setkáváme s tím, že firmy zavádějí prvky Průmyslu 4.0 izolovaně bez návaznosti na ostatní firemní systémy. Narážíme i na špatné chápání pojmu digitální dvojče. Dobré příklady z naší Ceny za Průmysl 4.0 by mohly firmám ukázat správnou cestu jejich digitální transformace,“ říká Jiří Holoubek, člen představenstva Svazu průmyslu a dopravy ČR.

Už teď mohou firmy přihlašovat další zajímavé projekty Průmyslu 4.0 do třetího ročníku Ceny za Průmysl 4.0. Jejím partnerem je Česká spořitelna, která vítěze odmění voucherem na 50 tisíc korun. Detailní informace o Ceně za Průmysl 4.0 jsou na webu Svazu průmyslu a dopravy ČR (https://www.spcr.cz/cena-za-prumysl-4-0).

 TOP 5 projektů Průmyslu 4.0 za rok 2021

ASTRA MOTOR: OBRÁBĚCÍ NÁSTROJE DOSTALY SVÁ DIGITÁLNÍ DVOJČATA

Mají o pětinu lidí méně, ale zvládnou vyrábět a servisovat stejný počet nástrojů a k tomu nově přidávají i výrazně lepší služby zákazníkům. Tak se dá shrnout výsledek digitální transformace firmy Astra Motor, která vyrábí speciální obráběcí nástroje. Za měsíc firmou projde na osm tisíc nástrojů. Jde přitom o kusovou výrobu podle individuálních potřeb uživatele. U každého nástroje se liší i parametry, které ovlivňují jeho životnost. Efektivně pracovat s velkým množstvím dat o jednotlivých nástrojích by nešlo bez komplexní digitalizace firmy, na níž Astra Motor spolupracovala se společností Unicorn. Data z výroby sbírá automaticky bez aktivního přičinění pracovníků. Každý vyrobený nástroj má své digitální dvojče, které nese veškeré informace z jeho „života“, jako je dokumentace, informace o provedeném servisu, jeho pracovní časy nebo vícenáklady na servis. Astra Motor tak může hledat příčiny případné nižší životnosti nebo lépe zákazníkům plánovat jejich servis. Zároveň díky analýzám veškerých dat dál vylepšuje interní procesy a služby pro své klienty.

Co o projektu řekla odborná porota:

„Rodinná česká firma, která se rozhodla jít do digitální transformace a díky ní se jí otevřely další příležitosti a obchodní modely.“

„Pro firmu této velikosti s vysokou zákaznickou individualizací produktů je to velmi důležitý krok, bez kterého je další působení firmy na trhu velmi problematické.“

 LINDE GAS: UMĚLÁ INTELIGENCE HLÍDÁ VÝROBU TECHNICKÝCH PLYNŮ

Jako sci-fi uvedené do reálného života, tak zhodnotila odborná porota systém PlantWatch nasazený ve společnosti Linde Gas. V Ropici nedaleko Třince sídlí jedno z deseti globálních řídicích center, k nimž jsou dálkově připojeny jednotlivé výrobny technických plynů. Díky automatizovanému řízení na jednoho operátora v Ropici připadá deset výroben od Čech až po Kazachstán či ruskou Sibiř. Jenže od určitého okamžiku množství přicházejících informací a alarmů operátory začalo zahlcovat. Proto Linde Gas v letech 2020 a 2021 nasadil v ropickém řídicím centru systém PlantWatch. Umělá inteligence vytrénovaná na spoustě dat z provozu jednotlivých zařízení místo lidí dohlíží, jestli výroba technických plynů běží v optimálním režimu. Pokud se od tohoto optima odchýlí, doporučí obsluze, jak má situaci napravit. PlantWatch ulevil operátorům a zajistil, že produkty mají stabilní kvalitu. Protože do PlantWatch se díky strojovému učení přesunulo know-how procesních specialistů, mohou výrobny nyní obsluhovat pracovníci, kteří nemají dříve vyžadované dlouholeté zkušenosti. Díky PlantWatch se zvedl počet řízených zařízení z Ropice o 40 procent, zejména růstem obchodu skupiny v Rusku a Kazachstánu. Do konce roku 2022 se zvýší počet pracovníků ropického centra o 30 vysoce kvalifikovaných expertů. Počet servisovaných zařízení se vyšplhá z nynějších 39 na 89 a do roku 2025 vzroste na 140 výroben.

Co o projektu řekla odborná porota:

„Je neuvěřitelné, co se podařilo týmu Linde Gas v Ropici vytvořit.“

„PlantWatch ztělesňuje vize Průmyslu 4.0 o digitálním dvojčeti a vzdáleném řízení výroby.“

ŠKODA AUTO: UNIKÁTNÍ FARMY 3D TISKÁREN ZACHRÁNILY VÝROBU TISÍCŮ AUT

Stačil měsíční výpadek dodavatele jednoho plastového dílu kvůli pandemii koronaviru a společnost ŠKODA AUTO mohla přijít o miliardy korun, protože by nemohla dokončit přes třináct tisíc vozů. Výrobu zastavit nemusela díky farmám s 3D tiskárnami, které automobilka začala budovat v roce 2019. V nich letos v létě tiskla také chybějící kryty do převodovky, které sloužily pro dočasnou aretaci neutrálu převodovky při pohybu vozu výrobní linkou a později byly nahrazeny originálním dílem. 3D farmy mají ale ve výrobě a logistice mnohem širší využití. Nyní se v nich vyrábí zejména pomocné přípravky a nástroje pro údržbu a provoz, jako například kontrolní šablony, držáky nářadí, organizéry, měrky či krytky. Specialisté 3D tisku ŠKODA AUTO jsou schopni pokrýt jakýkoliv požadavek z výroby a logistiky. Stačí náčrtek, nebo poškozený díl jako vzor, či slovní popis, co se má vytisknout. Díky 3D farmám automobilka může rychleji reagovat na problémy v provozu, šetří náklady na výrobu dílů, logistiku a skladování. Zároveň se při výrobě pomocných přípravků a nástrojů snižuje závislost na externích dodavatelích a vytváří nové kompetence postavené na technologiích Průmyslu 4.0. Celkem má ŠKODA AUTO v mladoboleslavském a kvasinském závodě 54 tiskáren pro tisk z plastu, největší kapacitou disponují údržby v provozech Výroby vozů. Provoz 3D farem běží bez dodatečného personálu, vše potřebné si zajišťují týmy údržeb samy. Všechny 3D farmy jsou sjednoceny v pracovní skupině, která úzce spolupracuje se ŠKODA Academy při zajištění odborného vzdělávání.

Co o projektu řekla odborná porota:

„Projekt 3D farem ŠKODA AUTO představuje (nejen) v českém výrobním prostředí unikát.“

„Velkým kladem je úspěšná implementace 3D tisku do souvisejících nejen čistě výrobních procesů.“

T-MOBILE CZ: NA OSTRAVSKÉ VŠB-TUO VZNIKL TESTBED PRO VYUŽITÍ 5G SÍTÍ V PRŮMYSLU

Mobilní 5G sítě slibují malou revoluci v digitální transformaci firem. Podniky díky nim budou moci vymýšlet aplikace, které by v průmyslovém prostředí byly dříve drahé nebo nemožné. Jenže novou technologii nebo specifické řešení je třeba před vlastní investicí ověřit. V tom firmám pomůže nový testbed, na jehož vybudování se na VŠB-Technické univerzitě Ostrava podílel T-Mobile CZ. Privátní 5G síť pokrývá kampus univerzity a studentům a pedagogům dává příležitost k testování a ověřování jednotlivých řešení od různých výrobců. Technologie 5G umožňují díky vysoké přenosové rychlosti a rychlé odpovědi přenos dat z průmyslově náročných prostředí do centrálních výpočetních systémů. Není tak třeba přímo ke strojům instalovat počítače a další zařízení odolná vůči prachu, vysokým teplotám nebo  vibracím. V testbedu se už testují konkrétní aplikace v oblasti svařování a kontroly svarů, provozu autonomních robotů nebo virtuální a rozšířené reality. Většina z nich je určena přímo do výroby. Testbed je přístupný firmám, konkrétní spolupráci si musí dohodnout s VŠB-TUO.

Co o projektu řekla odborná porota:

„Velmi dobře připravený a postupně implementovaný projekt privátní kampusové sítě na VŠB-TUO pro testování jednotlivých i komplexních technických řešení z oblasti Průmyslu 4.0.“

„Projekt vytváří infrastrukturu pro vznik dalších inovativních řešení pro Průmysl 4.0 v ČR.“

VITESCO TECHNOLOGIES: UMĚLÉ OČI A NEURONOVÁ SÍŤ ZBAVILY LIDI ÚNAVNÉ PRÁCE

Ještě nedávno kontrolovalo devět operátorů desítky tisíc vysokotlakých senzorů pod mikroskopem. Hledali vady jako praskliny, nečistoty nebo bubliny, které v řídicím čipu senzoru nemají co dělat. Teď tuto únavnou a monotónní práci ve společnosti Vitesco Technologies dělá neunavitelná umělá inteligence. Infračervené kamery senzor vyfotí, neuronová síť obraz prohledá, jestli se na senzoru nevyskytuje některá z více než 20 typů vad, a výsledek zapíše do firemního informačního systému. To celé za pět sekund. Na kontrolní stanoviště se svádějí data ze tří výrobních linek. Správnou funkci celého systému hlídá jeden pracovník. Za týden pod kamerami projede až sto tisíc senzorů. Náhrada devíti operátorů spolu se snížením zmetkovitosti ušetří firmě během pěti let pět milionů korun a zabezpečí bezchybnou kvalitu výrobků. Pokud neuronová síť zaregistruje vyšší počet zmetků, vyšle signál řídicímu software, aby zastavil výrobní linky. Zabrání tak výrobě dalších špatných kusů. Vitesco Technologies počítá, že se jí investice do nového zařízení vrátí do dvou let. Díky zabezpečení kvality se zvýší i spokojenost zákazníků, mezi něž patří hlavní světoví výrobci automobilů. Firma plánuje, že obdobný systém nasadí i u dalších výrobních linek.

Co o projektu řekla odborná porota:

„Projekt je velmi dobrým příkladem využití open source neuronových sítí k řešení aktuálních otázek výrobních podniků.“

„Datové propojení na ostatní řídicí a kontrolní firemní systémy je předpokladem dalšího rozvoje interoperability vnitrofiremních procesů.“